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解决的痛点

传统机床设计依赖经验、缺乏科学依据，易出现刚性不足、振动大、精度差；常规仿真无法兼顾分段与整机，结果偏离实际；加工中频发颤振、振纹、粗糙度超标，效率上不去；结构笨重、材料浪费、制造成本高；设计迭代慢、验证周期长；同时长期依赖国外仿真软件，存在数据安全与卡脖子风险。而我们通过 ParaCS 全流程一体化仿真、切削稳态精准预测、拓扑优化轻量化设计、分段 — 整机联合分析，从源头提升刚性与稳定性、消除颤振、降低成本、缩短周期，并实现全流程自主可控，一站式解决机床从设计到制造再到加工的全链条关键难题。

结构设计靠经验，缺少仿真验证

1.结构设计靠经验，缺少仿真验证。
2.核心部件依赖进口，卡脖子严重。
3.精度与一致性难突破

供应链与成本痛点

1.同质化严重，低价内卷。
2.整机可靠性差，售后成本高。
3.缺少疲劳、冲击、应力仿真，长期使用故障率高，
质保、维修成本高。

核心部件依赖进口，卡脖子严重

1.国产CAE普及率极低设计环节无仿真、无虚拟样机，
样机反复打样，成本高周期长。
2.高速切削振动、切削力耦合、整机模态分析、
热‑结构耦合仿真几乎空白；

市场与客户痛点

1.客户不信任国产高端机。
2.交付周期长，样机验证慢。
3.无虚拟仿真验证，必须实物试制→测试→整改，
迭代周期是外资2–3倍。

我们的解决方案

需求分析：首先，评估团队需要了解产品的需求，包括需要评估的特性和功能、产品的使用环境、历史故障数据、产品测试数据和潜在的风险因素等。

确定可靠性指标：根据评估需求，确定产品的可靠性指标，包括国际标准GB/T 、使用可靠性指标、合同可靠性指标等。

计划评估：根据需求分析和可靠性指标，计划评估，包括评估的时间表、评估的方法和工具、评估的人员和资源配置等。

仿真计算：根据评估的需求和产品的情况，确定试验类型，运用特定的仿真软件，进行相关的可靠性测试和耐久性测试等寿命试验，计算出产品失效率和平均寿命等仿真结果。

验证：根据评估结果，验证产品的可靠性，以确保评估结果的准确性。

报告结果：根据评估结果，编写评估报告，包括评估的方法和结果、产品的可靠性评估结论等。

改进建议：如果产品不符合产品可靠性需求，提出改进建议，以提高产品的可靠性。

联系电话：龚经理：13564687397

关键零部件分析流程（点击上方查看详细大图）

结构优化分析流程（点击上方查看详细大图）

测试（点击上方查看详细大图）

产品可靠性评估流程（点击上方查看详细大图）

产品评估解决方案流程（点击上方查看详细大图）

合作案例

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